Der Kommissionierungsprozess bildet die Schnittstelle zwischen Lagerhaltung und Kundenaufträgen. Eine durchdachte Sequenzierung, klare Lagerplatzstrukturen und der gezielte Einsatz von Technologien wie automatisierten Lager- und Fördersystemen tragen dazu bei, die Kommissionierzeiten zu minimieren und gleichzeitig die Genauigkeit der Auftragsabwicklung zu maximieren.
Unter einem Kommissionierprozess wird die auftragsbezogene Erfassung von gewissen Einzelmengen (Ware) innerhalb einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) verstanden. Dies kann ein klassischer Kunden Auftrag oder ein Produktionsauftrag sein. Als Kommissionierer, Picker oder Greifer wird der Erfasser eines Auftrags bezeichnet.
Differenziert wird nach dem Ursprung der Güter:
- Standard: Warenentnahme aus einem Standardlager
- Optimiert: Warenentnahme aus einem Kommissionierlager
- Just in time (JIT): Warenentnahme aus der Produktion
- Click and Collect: Warenentnahme aus einem stationären Einzelhandelsgeschäft
Für die Erfassung der verschiedenen Tätigkeiten tragen die Mitarbeiter bei der Analyse des Prozesses drei Sensoren. Die Lokalisierung erfolgt über Beacons. Nach einer zweiwöchigen Messung werden die Daten mit einer hochspezialisierten künstlichen Intelligenz (KI/neuronales Netzwerk) analysiert. Einzelne Aktivitäten und Prozessschritte werden in einem Analysedashboard (Diagramme, Heatmaps etc.) dargestellt. So lassen sich z. B. Geh-, Warte- oder Picking-Zeiten effektiv analysieren. Neben Effizienzanalysen sind Ergonomieauswertungen ebenfalls Bestandteil der Messergebnisse. Beim Kommissionierprozess optimieren lassen sich ergonomische Erkenntnisse gut verwenden.
So können wir mehr als 60 verschiedene Aktivitäten, darunter auch ungesunde Körperhaltungen, effektiv erkennen und im Kommissionierprozess analysieren. Bei Bedarf kann die KI leicht um neue Aktivitäten erweitert werden, so dass die Analyse optimieren noch individueller auf den Kunden angepasst werden kann.
Ein Hauptfaktor bei der Analyse des Prozesses ist die Analyse der Pickzeit. Die Pickzeit ist entscheidend dafür, wie rasch ein Kunde bzw. die Fertigung die benötigten Produkte oder Materialien erhält. Die Kommissionierdauer setzt sich aus unterschiedlichen einzelnen Zeiten zusammen wie z.B. Wegzeiten, Greifzeit, Totzeit, zusätzliche Zeit und ergeben die Entnahmezeit jede einzelne Zeit wird beim Kommissionierprozess optimieren betrachtet.
Unter Basiszeit wird die Zeit für die organisatorischen Aktivitäten im Vorfeld und nach dem Kommissionsauftrag verstanden dazu zählen u. a. das Erfassen, Lesen und Ordnen der Kommissionierbelege, der Zugang zum Kommissioniergerät und die Zustellung des Kommissioniergeräts an eine Sammelstation. Recherche und Beschaffung von Hilfsmitteln wie Paletten und Kommissionierwagen gehören außerdem zu den organisatorischen Aktivitäten. Für eine höhere Grundzeit gibt es normalerweise zwei Ursachen, die genauer bei der Analyse betrachtet werden: nicht vollständige, schwer leserliche, nicht geordnete Kommissionierbelege, sowie mangelhaft strukturierte Bereitstellung der Kommissionswerkzeuge (Suche, Reparatur usw. erforderlich).
Beim Kommissionierprozess optimieren wird neben der Basiszeit auch die Wegzeit analysiert. Unter der Wegzeit wird die Zeit verstanden, die erforderlich ist, um die Distanz zwischen zwei Entnahmen zu bewältigen. Die Wegzeit umfasst gewöhnlich den Großteil der Gesamtentnahmezeit. Beim Kommissionierprozess optimieren lässt sich die Wegzeit folgendermaßen reduzieren: Umgehung von falschen Wegstrecken durch geringe Ortskenntnis der Lagerstätten. Die Konzentration von Gegenständen zu erhöhen (wenn die “Stirnfläche” pro Gegenstand im Regal verringert wird, verringert sich der Abstand zwischen zwei Gegenständen), Einlagerung der meistgefragten am Regalanfang und in der Mitte des Regals, Kommissionierung verschiedener Einzelaufträge für eine Tour verbinden, Verwendung von Kommissionierwagen (bei langen Stracken).
Bei der Analyse wird zusätzlich noch die Entnahmezeit betrachtet. Sie beinhaltet Tätigkeiten wie z.B. Artikel aus dem Fach, d.h. Greifen, Greifen, Entnehmen, Gegenstand in den Behälter platzieren, die Greifzeit hängt ab von der Greifhöhe, der Greiftiefe, vom Gewicht, Volumen und Empfindlichkeit der entfernten Gegenstände, der Art der Lieferung (Behälter, Förderband), der Anzahl der zu nehmenden Gegenstände und der Totzeit. Die Totzeit, auch Hilfszeit genannt wird beim Kommissionierprozess optimieren betrachtet und umfasst: den Lagerort des Artikels suchen, einen Bruch bilden, Prüfen, Zählen, Vergleichen, Kennzeichnung durchführen (z.B. Eintrag in Speicherfachkarte). Durch geeignete Maßnahmen kann die Totzeit beim Kommissionierprozess optimieren meist nur wenig reduziert werden, u. a. durch schnelle Orientierung dank guter Regalkennzeichnung, Prozesse zum automatischen Zählen, Befreiung von der Auslieferung von Teilmengen, jedoch nur Auslieferung von Fertigpackungen.
Betrachtet werden beim manuellen Kommissionierprozess analysieren Kommissioniersysteme wie z. B. unter anderem Ware-zum-Mann-Arbeitsplatz mit Pick-by-Light-Anzeigen, Ware-zur-Person-Systeme; so genannte dynamische Bereitstellung = dynamische Kommissionierung, Person-zu-Ware-Systeme; so genannte statische Bereitstellung = statische Kommissionierung, Verfahren zur Kommissionierung, Kommissionierung mittels Kommissionierscheinen, Kommissionierung mit Pick-by-Light, Kommissionierung mit Pick-by-Voice, Kommissionieren mit Pick-by-Vision.
Kommissionierprozess optimieren – Ein Kommissionierscheinen beim Kommissionierprozess (analysieren)
Nach der Bearbeitung der Pickliste beginnt die eigentliche Rückmeldung im Lagerverwaltungssystem. Durch Fehlplatzierungen, Bestandsfehler, Fehlgriffe usw. entstehen Fehler in der Kommissionierung, die zum einen die Folgeprozesse (z.B. Produktion) erschweren und andererseits zu Inventurdifferenzen führen, jetzt beim Kommissionierprozess analysieren werden Maßnahmen entwickelt, um diese Fehler zu vermeiden. Um den Lagerarbeiter an den richtigen Ort zu leiten und die Kommissionierung des korrekten Materials zu gewährleisten, werden deshalb unterschiedliche Verfahren der automatischen Identifikation und Datenerfassung eingesetzt, z.B. Kommissionieren mit Barcode-Scanner Regallager, Barcode, etc., in welche Richtung es geht wird beim Kommissionierprozess optimieren bestimmt.
Beim Kommissionierprozess analysieren wird auch z. B. die Pick-by-Scan-Methode betrachtet. Hierbei erfolgt die Darstellung der Kommissionierliste auf einem PDA. Bei der Kommissionierung und Einlagerung von Gütern wird der Barcode des jeweiligen Produkts und der Barcode des entsprechenden Lagerplatzes eingelesen. Auf diese Weise erhalten der Artikel und der Lagerplatz ihre richtige Zuordnung. Diese Technik ist daher auch im Zusammenhang mit dynamischen Einlagerungen anwendbar. Das Verfahren Pick-by-Scan ist auch für die Zuweisung von Gütern zu Bestellungen geeignet und dient als Kontrolle, um falsche Warenlieferungen zu vermeiden.
Beim Kommissionierprozess analysieren werden auch Kommissionierfahrzeuge betrachtet. Hier werden beispielsweise Kommissionierfahrzeuge vorgeschlagen, welche die jeweilige Regalgasse erkennen und die Lage im Gang. Des Weiteren wird die momentane Höhe der Kommissionierkabine, ermittelt. So werden die Aufträge aus dem Lagerleitsystem nicht nur auf einem einzigen Terminal im entsprechenden Fahrzeug angezeigt, sondern außerdem an die Fahrzeugsteuerung weitergeleitet. Die Steuerung legt entsprechend der bekannten Ist- und Soll-Koordinaten das Ziel fest. Der Fahrer des Fahrzeugs initiiert die Zielankunft und wird automatisch zum angestrebten Lagerort geleitet.
Das Lagerverwaltungssystem ermittelt die Abfolge der Picks. Wird die Zielposition erreicht erfolgt ein entsprechendes Signal. Danach erfordert es eine manuelle Rückmeldung an da Lagerverwaltungssystem.
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