90 Minuten pro Schicht verschenkt: Was Motion-Mining® in der Kommissionierung sichtbar macht

Kommissionierprozesse zählen zu den am stärksten standardisierten Bereichen der Intralogistik. Pick‑by‑Voice, klar definierte Wegeführungen und festgelegte Arbeitsabläufe sorgen dafür, dass Aufträge strukturiert abgearbeitet werden. Dennoch zeigen Analysen mit Motion‑Mining® immer wieder, dass auch in reifen, gut organisierten Kommissionierzonen unerkannte Zeitverluste entstehen, die im Tagesgeschäft kaum wahrgenommen werden.

Zu diesen Verlusten gehören kurze Wartephasen, unnötige Weganteile oder kleine Unterbrechungen, die sich über eine Schicht hinweg zu bis zu 90 Minuten unproduktiver Zeit summieren können. Mithilfe sensorbasierter Datenerfassung lassen sich diese Ineffizienzen erstmals objektiv messen und damit gezielt reduzieren.

Ein aktuelles Projektbeispiel zeigt, wo diese versteckten Zeitfresser entstehen, wie groß ihr Einfluss wirklich ist und wie Unternehmen mit Motion‑Mining® datenbasiert Optimierungspotenziale in der Kommissionierung identifizieren können.

Prozess im Fokus: Pick-by-Voice im Bodenblocklager

Im untersuchten manuellen Prozess wird aus einem Bodenblocklager heraus kommissioniert. Die Mitarbeiter:innen:

• arbeiten mit Pick-by-Voice,
• bewegen sich in einem Einbahnstraßen‑Layout einer Kommissionierschleife,
• Arbeiten mit 1 bis 4 Rollwagen, teils mit Trennebenen für parallele Aufträge,
• schließen den Prozess an stationären Etikettendruckern ab, die an festen Stellplätzen stehen.

Auf den ersten Blick wirkt alles sauber strukturiert. Doch die Motion-Mining®-Daten zeigen jedoch: Hinter dieser Struktur verbergen sich deutliche Effizienzverluste, die im Alltag kaum auffallen – aber sich messbar auf die Produktivität auswirken.

Deep Dive: 1 Stunde 30 Minuten Wartezeit pro Schicht

Die erfassten Daten zeigen, dass pro Schicht und Mitarbeiter:in rund 90 Minuten Wartezeit entstehen.

Diese setzen sich wie folgt zusammen:

• 14 Minuten für kurze Steh-/Orientierungspausen (unter 5 Sekunden)
• 1 Stunde und 15 Minuten für echte, aktive Wartezeiten (über 5 Sekunden).

Die Steh- und Orientierungspausen unter 5 Sekunden entstehen typischerweise durch natürliche Bewegungsunterbrechungen wie kurzes Orientieren oder Umgreifen und sind prozessimmanent.  

Vor allem aber stellen die Wartezeiten über 5 Sekunden einen erheblichen Produktivitätsverlust dar und hätten ohne datengestützte Analyse vermutlich nie die nötige Aufmerksamkeit erhalten.

Wo entsteht die Wartezeit? Verteilung der Wartezeiten im Layout

Die Auswertung zeigt ein klares Muster:

• Bis zu 27 Minuten Wartezeit pro Schicht entstehen im Bereich der Etikettendrucker.

• Weitere Verzögerungen treten an Regalsystemen, in der Drop‑off‑Zone und in angrenzenden Bereichen auf.

Diese Verteilung zeigt deutlich: Der Engpass liegt nicht im Pick‑Prozess selbst, sondern im abschließenden Etikettierprozess.

Damit liefert die Analyse einen entscheidenden Hinweis, der mit herkömmlichen Beobachtungsmethoden kaum identifizierbar wäre.

Aktivitätsverteilung im Prozess

Zusätzlich wurden die Zeitanteile der wesentlichen Aktivitäten erfasst.

• Handhabung: 03:09 h  

• Gehen: 02:29 h

• Fahren: 01:29 h

• Stehen: 01:30 h

Da die Kommissionierung vollständig zu Fuß erfolgt, beziehen sich die Aktivitätsklassen auf typische Bewegungsarten:

• Handhabung: alle Tätigkeiten am Artikel oder Rollwagen

• Gehen: reine Fortbewegung ohne Rollwagen

• Fahren: Schieben oder Ziehen des Rollwagens

• Stehen: keine Fortbewegung, inkl. Wartephasen (z. B. am Drucker)

Bei einer angenommenen Nettoschichtdauer von ca. 8:30 h zeigt das Verhältnis, dass Standzeiten rund 18 % der Arbeitszeit ausmachen. Ein Anteil, der im Vergleich zu den produktiven Schritten wie Handling und Walking deutlich ins Gewicht fällt.

Handlungsmöglichkeiten auf Basis der Analyse

Aus den Messwerten ergeben sich zwei zentrale Ansatzpunkte:

1. Erweiterung stationärer Druckinfrastruktur: Durch zusätzliche oder dezentral platzierte Drucker kann die Gleichzeitigkeit an einzelnen Stationen verringert und die Wartezeit im Abschlussprozess reduziert werden.

2. Einsatz mobiler Drucklösungen: Mobile Drucker ermöglichen das Etikettieren direkt am Rollwagen oder in unmittelbarer Prozessnähe. Dadurch reduzieren sich sowohl Wege- als auch Wartezeiten beim Etikettendruck.

Fazit: Messdaten als Grundlage für gezielte Prozessanpassungen

Die Analyse zeigt, dass selbst in reifen, gut strukturierten Kommissionierprozessen erhebliche Zeitpotenziale verborgen bleiben. An diesem Beispiel zeigt sich das genau dort, wo klassische Beobachtungsmethoden an ihre Grenzen stoßen. Im vorliegenden Fall liefert der Etikettierabschnitt den entscheidenden Hinweis: Nicht der Pick-Prozess selbst, sondern ein struktureller Engpass im Abschlussschritt verursacht täglich über eine Stunde Wartezeit pro Mitarbeiter:in. Dieses Beispiel steht exemplarisch für ein breiteres Muster: In vielen Intralogistikbereichen sind es nicht die offensichtlichen Schwachstellen, die die größten Effizienzreserven verbergen, sondern die kurzen, repetitiven Stillstände, die im Tagesgeschäft unsichtbar bleiben. Motion-Mining®-Daten machen diese Muster sichtbar. Objektiv, lokalisierbar und als Grundlage für gezielte Optimierungsmaßnahmen nutzbar.