Prozessanalysen im Vergleich: Motion-Mining®, REFA und MTM (Teil 1)

Einleitung: Warum ein Methodenvergleich jetzt relevant ist

Die Intralogistik steht heute unter einem nie dagewesenen Optimierungsdruck. Der anhaltende Fachkräftemangel trifft auf volatile Lieferketten, während gleichzeitig die Betriebskosten steigen und Kundenanforderungen an Liefergeschwindigkeit und -flexibilität zunehmen. Unternehmen müssen mehr leisten mit weniger Ressourcen. Eine Gleichung, die nur durch systematische Effizienzsteigerung aufgeht.

Paradoxerweise stehen den Betrieben heute mehr Daten und Technologieoptionen zur Verfügung als jemals zuvor. Sensoren, Wearables, Lagerverwaltungssysteme und Kamera-Tools generieren kontinuierlich Informationen über jeden Prozessschritt. Doch genau hier liegt das Dilemma: Die operativen Zwänge des Tagesgeschäfts lassen selten Raum für tiefgehende Analysen. Während IT-Systeme Millionen von Datenpunkten sammeln, fehlt es oft an Zeit, Expertise und Methodenkompetenz, um daraus verwertbare Erkenntnisse zu gewinnen. Die Konsequenz ist ein reaktiver Optimierungsansatz. Probleme werden punktuell gelöst, wenn sie akut werden. Verbesserungsmaßnahmen orientieren sich am Offensichtlichen, nicht am potenzialreichsten. Ad-hoc-Entscheidungen ersetzen datengetriebene Strategien. Diese Vorgehensweise mag kurzfristig Entlastung schaffen, verschenkt aber systematisch Verbesserungspotenziale und bindet langfristig mehr Ressourcen als nötig.

Gleichzeitig haben sich die verfügbaren Analysemethoden weiterentwickelt. Neben den etablierten Verfahren der Arbeitswissenschaft wie REFA und MTM, die seit Jahrzehnten in der industriellen Praxis bewährt sind, tauchen zunehmend digitale Ansätze wie Motion-Mining® auf der Leinwand auf. Diese versprechen schnellere Datenerfassung, geringeren Analyseaufwand und objektive Prozessabbildungen. Doch welche Methode liefert unter welchen Bedingungen tatsächlich die Antworten, die Sie brauchen?

Für Entscheider:innen in der Intralogistik, in der Produktion/Fertigung und in der Handelslogistik wird die Methodenwahl damit zur strategischen Frage. Die falsche Analysemethode kann erhebliche Ressourcen binden, ohne die erhofften Erkenntnisse zu liefern. Umgekehrt ermöglicht die richtige Methode am richtigen Einsatzort messbare Verbesserungen bei Durchlaufzeiten, Auslastung und Prozessqualität.

Ziel dieses Blogbeitrags ist es, Klarheit in diese Entscheidungssituation zu bringen. Er bietet eine fundierte Orientierung zwischen den drei zentralen Ansätzen REFA, MTM und Motion-Mining® und zeigt deren jeweilige Stärken, Grenzen und typische Einsatzszenarien auf. Es liefert keine pauschale Empfehlung, sondern eine pragmatische Entscheidungshilfe: Welche Methode passt unter welchen Rahmenbedingungen? Welche Voraussetzungen müssen erfüllt sein? Und wann lohnt sich welcher Analyseaufwand tatsächlich?
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2. Methoden im Überblick

2.1 REFA: Strukturierte Prozessaufnahme und Zeitstudien

REFA gilt seit Jahrzehnten als Synonym für systematische Arbeitswissenschaft in der Praxis. Die Abkürzung steht ursprünglich für „Reichsausschuss für Arbeitszeitermittlung" und bezeichnet heute ein umfassendes Methodenset zur Arbeitsdatenermittlung und Prozessgestaltung. Im Kern basiert REFA auf der direkten Beobachtung von Arbeitsvorgängen durch geschulte Fachkräfte, die mithilfe standardisierter Verfahren Zeitdaten erfassen, Ablaufstrukturen dokumentieren und Optimierungspotenziale identifizieren.

Die methodische Grundlage bildet die präzise Gliederung von Arbeitsvorgängen in einzelne Ablaufabschnitte, deren zeitlicher Aufwand systematisch gemessen wird. Dabei kommen verschiedene Erhebungstechniken zum Einsatz: Zeitaufnahmen mit Stoppuhr oder digitalen Erfassungsgeräten für wiederholende Tätigkeiten, Multimomentstudien zur statistischen Erfassung von Verteilzeiten und Ablaufanalysen zur Prozessvisualisierung. Ergänzt werden diese durch Wertstromanalysen, die den Material- und Informationsfluss über gesamte Prozessketten hinweg transparent machen.

Stärken der REFA-Methodik liegen in ihrer breiten Etablierung und methodischen Reife. Die Standards sind über Jahrzehnte gewachsen, in unzähligen Praxiseinsätzen erprobt und genießen hohe Akzeptanz sowohl bei Management als auch Betriebsräten. Besonders wertvoll ist die Kontextsensitivität: REFA-Praktiker:innen sind direkt am Prozess, können situative Besonderheiten erkennen, Störungen identifizieren und im Dialog mit den Beschäftigten Ursachen ergründen. Diese qualitative Komponente ermöglicht es, nicht nur Zeiten zu messen, sondern Zusammenhänge zu verstehen.

Für die Intralogistik bietet REFA eine solide Grundlage zur Schaffung von Ablauftransparenz und zur Neugestaltung der Arbeitsorganisation. Prozesse lassen sich systematisch strukturieren, Verschwendung wird sichtbar, und Verbesserungsmaßnahmen können auf belastbaren Daten aufbauen. Gerade in Bereichen mit überschaubarer Komplexität und gut beobachtbaren Tätigkeiten entfaltet die Methode ihre volle Stärke.

Die Limitierungen von REFA ergeben sich aus dem manuellen Charakter der Datenerhebung. Zeitstudien und Beobachtungen sind personal- und zeitintensiv. Je nach Komplexität des Untersuchungsbereichs können Analysen mehrere Wochen in Anspruch nehmen. Die Anwesenheit von Beobachter:innen im Arbeitsbereich kann zudem den Betrieb stören und Reaktivitätseffekte auslösen. Mitarbeiter:innen verhalten sich unter Beobachtung möglicherweise anders als im normalen Arbeitsalltag (Hawthorne-Effekt). Dieses Subjektivitätsrisiko betrifft sowohl die Beobachteten als auch die Beobachter:innen selbst, deren Wahrnehmung und Bewertung individuellen Einflüssen unterliegt.

Besonders herausfordernd wird der Einsatz von REFA, wenn größere Bereiche oder mehrere Standorte parallel analysiert werden sollen. Die Skalierung erfordert entsprechend geschultes Personal und die Datenkonsolidierung über verschiedene Untersuchungen hinweg gestaltet sich aufwendig. In hochdynamischen Umgebungen mit stark variierenden Prozessabläufen stoßen klassische Zeitstudien zudem an methodische Grenzen, da sie auf einer hinreichend großen Stichprobe wiederholbarer Vorgänge basieren.

Typische Einsatzfälle für REFA finden sich überall dort, wo manuelle Tätigkeiten mit klaren Ablaufsequenzen dominieren. In der Montage ermöglicht die Methode präzise Soll-Ist-Vergleiche bei Taktzeiten und bildet die Grundlage für Linienbalancierung. In der Kommissionierung lassen sich Wegezeiten, Greifvorgänge und Rüstzeiten detailliert erfassen und optimieren. Auch bei der Neugestaltung von Arbeitsplätzen oder der Einführung veränderter Prozessabläufe bietet REFA das methodische Fundament für fundierte Entscheidungen.

Besonders geeignet ist REFA als Einstieg in die systematische Prozessanalytik für Unternehmen mit noch geringem Digitalisierungsgrad. Die Methode benötigt keine IT-Infrastruktur und kann mit überschaubarem technischem Aufwand implementiert werden. Gerade in mittelständischen Betrieben, wo Prozessdokumentation und Zeitdaten bislang fehlen, schafft REFA die notwendige Transparenz und legt den Grundstein für kontinuierliche Verbesserung.
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2.2 MTM: Präzise Zeitermittlung über standardisierte Bewegungsbausteine

MTM (Methods-Time Measurement) verfolgt einen grundlegend anderen Ansatz als die beobachtungsbasierte REFA-Methodik. Statt Arbeitsvorgänge direkt am Arbeitsplatz zu messen, zerlegt MTM jede manuelle Tätigkeit in ihre elementaren Grundbewegungen und ermittelt die benötigte Zeit aus vordefinierten, wissenschaftlich validierten Zeitbausteinen. Jede menschliche Bewegung, sei es greifen, transportieren, positionieren, loslassen oder drücken, wird dabei nach standardisierten Regeln analysiert und mit einem Zeitwert versehen.

Die Methode basiert auf umfangreichen empirischen Untersuchungen aus den 1940er Jahren, die systematisch erfasst haben, wie lange Menschen unter Normalbedingungen für spezifische Bewegungen benötigen. Diese Zeitwerte sind in detaillierten Tabellenwerken hinterlegt und berücksichtigen relevante Einflussfaktoren wie Entfernungen, Gewichte, Positioniergenauigkeiten oder Bewegungskomplexität. Ein:e MTM-Analytiker:in kann so einen Arbeitsprozess theoretisch durchdringen, ohne ihn physisch beobachten zu müssen – vorausgesetzt, der Ablauf ist präzise beschrieben oder visualisiert.

Die Stärken von MTM liegen in der außergewöhnlichen Genauigkeit und Objektivität der Zeitermittlung. Da die Methode auf standardisierten Bausteinen basiert, sind Ergebnisse über verschiedene Arbeitsplätze, Standorte und Zeitpunkte hinweg direkt vergleichbar. Subjektive Beobachtereffekte entfallen weitgehend, und die Reproduzierbarkeit der Analysen ist sehr hoch. Dies macht MTM besonders wertvoll für die präzise Arbeitsplatzgestaltung und die Entwicklung optimierter Arbeitsabläufe bereits in der Planungsphase, lange bevor eine Linie aufgebaut oder ein Prozess implementiert wird. Für die Intralogistik bietet MTM erheblichen Mehrwert bei der systematischen Optimierung manueller Prozesse. Die Methode unterstützt nicht nur die reine Zeitermittlung, sondern ermöglicht auch fundierte ergonomische Bewertungen. Ungünstige Bewegungsabläufe, belastende Körperhaltungen oder ineffiziente Greifwege lassen sich bereits im Planungsstadium identifizieren und eliminieren. Zudem bildet MTM eine robuste Grundlage für Standardisierungsinitiativen, Kostenkalkulation und die Definition realistischer Leistungsvorgaben. Besonders in Serienprozessen mit hohen Wiederholzahlen amortisiert sich der Analyseaufwand durch präzise Taktabstimmung und optimale Ressourcenauslastung.

Die Limitierungen von MTM ergeben sich aus der methodischen Komplexität und dem erforderlichen Spezialisierungsgrad. Die Anwendung der Methode setzt umfassende Schulung voraus. MTM-Analytiker:innen durchlaufen intensive Ausbildungsprogramme, um die Bewegungsbausteine korrekt zu identifizieren, zu klassifizieren und anzuwenden. Der Aufbau dieser Methodenkompetenz bindet Zeit und Ressourcen, und nicht jedes Unternehmen kann entsprechendes Know-how intern vorhalten. Auch die Durchführung einer MTM-Analyse ist zeitaufwändig. Jeder Prozess muss detailliert zerlegt, jede Bewegung einzeln analysiert und dokumentiert werden. Bei komplexen Tätigkeiten mit vielen Prozessvarianten kann dies mehrere Tage in Anspruch nehmen. Hinzu kommt, dass die Methode ihre Stärken vor allem bei standardisierten, wiederholbaren Abläufen ausspielt. In hochvariablen oder unstrukturierten Arbeitsumgebungen, wo Tätigkeiten stark situationsabhängig sind oder häufig improvisiert werden muss, stößt MTM an praktische Grenzen. Die Modellierung solcher Prozesse würde einen unverhältnismäßig hohen Aufwand erfordern, ohne entsprechenden Erkenntnisgewinn zu liefern.

Typische Einsatzfälle für MTM finden sich primär in der Serienfertigung und bei hochstandardisierten manuellen Tätigkeiten. In der Montage von Konsumgütern, Elektronikkomponenten oder Automobilteilen ermöglicht die Methode präzise Takt- und Linienoptimierung. Handarbeitsplätze lassen sich bis ins Detail analysieren und hinsichtlich Bewegungsökonomie optimieren. Bei der Planung neuer Produktionslinien oder der Umgestaltung bestehender Bereiche können verschiedene Layoutvarianten systematisch verglichen werden, ohne physische Prototypen aufbauen zu müssen.

In der Intralogistik kommt MTM besonders bei repetitiven Kommissionier- oder Verpackungsprozessen zum Einsatz, wo sich durch optimierte Bewegungsabläufe und ergonomische Arbeitsplatzgestaltung signifikante Produktivitätssteigerungen realisieren lassen. Auch für die Definition von Zeitvorgaben und Leistungsgraden bietet MTM eine objektive, nachvollziehbare Grundlage, die in Betriebsvereinbarungen oder Entlohnungssystemen verwendet werden kann. Überall dort, wo detaillierte Ergonomie- und Bewegungsanalysen erforderlich sind, etwa bei der Gestaltung altersgerechter Arbeitsplätze oder der Prävention von Belastungserkrankungen, entfaltet MTM seinen vollen Wert.

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