14 Kilometer pro Schicht und niemand hat es gemerkt

Es gibt Probleme in der Logistik, die jeder kennt, aber kaum jemand beziffern kann. Lange Wege zwischen den Regalen. Mitarbeiter:innen, die in den Gassen suchen, statt zu kommissionieren. Überkopf-Griffe, die den Rücken belasten und die Schicht verlangsamen. Man sieht es, man spürt es, aber man kann es nicht greifen, was die Bewertung des Schmerzpunktes und eine gezielte Optimierung maßgeblich erschwert.  

Die Sulky GmbH, ein spezialisiertes Tochterunternehmen der GOLDNER Gruppe wollte es genauer wissen und Ihre Kommissionierprozesse für Hänge- und Liegeware unter die Lupe nehmen, um diesem Ratespiel ein Ende zu bereiten.  

Das Ergebnis: Einsparpotenziale von bis zu 26 %, identifiziert durch eine automatisierte Effizienzanalyse mit Wearables innerhalb von zehn Messtagen, ohne den laufenden Betrieb auch nur ansatzweise zu stören.  

Die Ausgangssituation: Prozesstransparenz als Grundlage jeder Effizienzanalyse

Sulky betreibt einen fünfstöckigen Kommissionierbereich für Hänge- und Liegeware. 25 Mitarbeiter:innen arbeiten täglich in diesem Prozess.  

Die Geschäftsführung entschied sich bewusst für einen datengetriebenen Ansatz: Bevor Maßnahmen definiert werden, sollte der Prozess vollständig verstanden sein. Das Ziel war klare Prozesstransparenz als Grundlage für fundierte Entscheidungen bzgl. Effizienz- und Ergonomieverbesserungen.

Das Prinzip Motion-Mining®: Bewegungsabläufe der Mitarbeiter:innen werden automatisiert und vollständig anonymisiert erfasst, visualisiert und ausgewertet – ohne Kameras, ohne manuelles Beobachten, ohne Eingriff in den Betrieb.

Die Messung: Was zehn Tage Effizienzanalyse offenbarten

Über zehn Messtage hinweg wurden Bewegungsdaten im gesamten Kommissionierbereich erfasst. Die Zahlen, die danach auf dem Tisch lagen, sprachen für sich:

‍Durchschnittlich 14 Kilometer legte jede:r Mitarbeiter:in pro Schicht zurück. Ein erheblicher Anteil davon war nicht wertschöpfend, sondern das Ergebnis ineffizienter Laufwege und langer Suchzeiten in den Gassen.

Hinzu kam ein ergonomisches Problem, das bislang unsichtbar geblieben war: 19 % aller Handhabungen galten als kritisch (Hoher Anteil an Überkopf-Handhabung), die auf Dauer zu Belastungen führen und die Prozessgeschwindigkeit senken.

Die Prozessanalyse zeigte drei zentrale Ansatzpunkte zur Weiterentwicklung der Prozesse auf:

• Ineffiziente Laufwege durch fehlende digitale Steuerung bei der Einlagerung

• Hohe Suchzeiten mangels klarer Kennzeichnungen in Gängen und Fachböden

• Ergonomische Risiken durch ungeeignetes Equipment und suboptimale Lageranordnung

Die Maßnahmen: Prozessoptimierung und Ergonomieanalyse in der Praxis

Auf Basis der Messdaten entwickelte das MotionMiners-Team praxisnahe Handlungsempfehlungen, welche monetär bewertet und direkt auf die identifizierten Schwachstellen zugeschnitten waren. Keine generischen Best Practices, sondern Maßnahmen, die exakt zu den Prozessen bei Sulky passen.

Drei Kernmaßnahmen wurden definiert:

1. Handschuhscanner und Kommissionierwagen mit Tritt
   Die Einführung von Handschuhscannern beschleunigt den Pickprozess und reduziert Unterbrechungen. Ein Kommissionierwagen mit integrierter Trittstufe ermöglicht ergonomisches Arbeiten in verschiedenen Regalhöhen und reduziert damit direkt den Anteil kritischer Überkopf-Handhabungen

2. Klare Kennzeichnung von Gängen und Fachböden
   Eine systematische Beschriftung des Lagers klingt simpel, hat aber messbare Wirkung. Suchzeiten, die in der Effizienzanalyse als signifikanter Zeitfresser identifiziert wurden, lassen sich durch klare visuelle Orientierung substanziell reduzieren.

3. Digitale Vorgaben bei der Einlagerung
   Durch digitale Steuerung der Einlagerprozesse wird die Ware dort platziert, wo sie für den Pickprozess am effizientesten erreichbar ist. Das verkürzt Wege, reduziert Suchzeiten und entlastet die Mitarbeiter:innen spürbar, was ein zentraler Hebel jeder nachhaltigen Prozessoptimierung in der Handelslogistik.

Das Ergebnis: 26 % Effizienzpotenzial inkl. sofortiger Verbesserungen

Mit den durch Motion-Mining® gewonnenen Daten konnte Sulky einen klaren, priorisierten Handlungsplan entwickeln. Die Einsparpotenziale, die die Analyse aufdeckte, beliefen sich auf bis zu  26 %, bezogen auf die Prozesszeiten in der Kommissionierung. Noch entscheidender aus Sicht der Praxis ist, dass die ersten Verbesserungen schon kurz nach Projektabschluss sichtbar wurden. Kein langwieriger Implementierungsprozess, keine monatelange Ungewissheit.

Was Logistikleiter daraus mitnehmen sollten

Das Projekt bei Sulky ist kein Einzelfall. Vielmehr ist es ein Muster, das sich in der Handelslogistik immer wieder zeigt. Prozesse laufen, aber niemand weiß wirklich wie. Potenziale bleiben unsichtbar, weil die Datengrundlage fehlt.

Die Lektion ist klar: Prozessoptimierung beginnt mit Messung. Nicht mit Annahmen, nicht mit Bauchgefühl, nicht mit dem, was man beim letzten Rundgang gesehen hat, sondern mit validen Prozessdaten aus einer strukturierten Aufnahme des Status quo in Form von Prozesskennzahlen.  

Motion-Mining® liefert genau diese Grundlage. Automatisiert und anonymisiert. Ohne Eingriff in den laufenden Betrieb.

Häufige Fragen zur Prozessoptimierung mit Motion-Mining®

Was ist Motion-Mining® und wie funktioniert Prozessoptimierung damit?

Motion-Mining® ist eine Technologie zur automatisierten, anonymisierten Erfassung von Bewegungsabläufen in Logistik- und Produktionsprozessen. Durch die Visualisierung und Analyse der Daten lassen sich Ineffizienzen, unnötige Laufwege und ergonomische Risiken identifizieren – als Grundlage für gezielte Prozessoptimierung.

Wie läuft eine Effizienzanalyse mit MotionMiners CONSULTING ab?

Ein Beratungsprojekt umfasst eine Prozessbesichtigung, Zieldefinition, Datenerfassung vor Ort, Datenanalyse, Interpretation und die Entwicklung konkreter Handlungsempfehlungen. Optional ist die Integration von WMS-, ERP- oder MES-Daten für eine noch tiefere Effizienzanalyse möglich. Die Analyse kann ebenfalls um Fahrzeuge ergänzt werden, die in den Prozessen genutzt werden können.  

Welche Einsparungen sind durch Ergonomieanalyse und Prozessoptimierung in der Kommissionierung realistisch?

Das Motion‑Mining®‑Projekt schuf eine fundierte Datengrundlage für gezielte Effizienz‑ und Ergonomieverbesserungen mit einem Potenzial von bis zu 26 %.
Die gemessene durchschnittliche Wegstrecke von 14 Kilometern pro Schicht machte deutlich, wo Prozesse vereinfacht und wertschöpfende Tätigkeiten gestärkt werden können.