Betriebsdaten-Matching zeigt: Gitterboxen verlängern die Pickzeit um 30 % und erhöhen die ergonomische Belastung um 20 %. Die Kombination aus WMS-Daten und Motion-Mining® schafft neue Transparenz für Logistik-Teams.
Moderne Logistikzentren erfassen täglich Millionen von Datenpunkten, von denen viele in getrennten Systemen verborgen bleiben. Erst die Kombination von Bewegungsdaten und WMS-Daten ermöglicht ein vollständiges Bild darüber, wie manuelle Prozesse tatsächlich funktionieren und welche Faktoren sie beeinflussen.
Ein Praxisbeispiel zeigt eindrucksvoll, wie groß dieses Potenzial ist: In der Kommissionierung von Maschinenteilen führte die Verwendung bestimmter Ladungsträger zu einer um 30 % längeren Durchlaufzeit und einer um 20,6 % höheren ergonomischen Belastung. Diese Zusammenhänge wurden erst sichtbar, als Motion-Mining®-Sensordaten und WMS-Ladungsträgerdaten miteinander verknüpft wurden – eine Analyse, die mit klassischen Methoden kaum möglich gewesen wäre.
Beim Betriebsdaten-Matching werden bewegungsbasierte Sensordaten mit operativen Systemdaten, beispielsweise aus WMS-, TMS- oder ERP-Systemen, verbunden.
Dadurch können Variablen wie beispielsweise
direkt mit messbaren Auswirkungen auf Pickzeiten, Wege, Belastung und Effizienz verknüpft werden.
Das Ergebnis: Unsichtbare Muster werden sichtbar, Hypothesen werden messbar und Entscheidungen werden belastbarer.
Das betreffende Unternehmen kommissioniert Maschinenteile für die eigene Produktion. Dabei nutzen die Direktlieferanten unterschiedliche Arten von Ladungsträgern. Der jeweilige Typ ist im WMS dokumentiert.
Diese Vielfalt ist typisch für Inbound-Prozesse. Es war jedoch bislang nicht eindeutig belegbar, ob und wie sie sich auf die Kommissionierzeit, die ergonomische Belastung und letztlich die Kosten auswirken.
Motion-Mining erkennt Bewegungen und Aktivitäten von Personen oder Objekten und verortet sie. In Kombination mit den WMS-Daten ergibt sich ein vollständiges Bild des Prozesses.
Die Analyse zeigt ein klares Muster: Gitterboxen erhöhen die ergonomisch belastende Zeit um 20,6 %.
Zu den belastenden Haltungen zählen vor allem:
In einer Acht-Stunden-Schicht entspricht das:
1 Stunde und 12 Minuten zusätzlicher Belastungszeit pro Mitarbeiter:in
Hochgerechnet über Wochen und mehrere Mitarbeiter:innen entsteht ein relevanter Risikofaktor für:
Was vorher als „belastend, aber üblich“ galt, kann nun messbar quantifiziert und somit gezielt angegangen werden.
Auch die Prozesskennzahlen sprechen eine eindeutige Sprache:
Was zunächst wie eine kleine Abweichung wirkt, kann bei hohen Pickvolumina zu einem erheblichen Kostenfaktor werden. Für das produzierende Unternehmen bedeutet das: Gitterboxen bremsen die Produktivität. Und das täglich bei jedem Pick.
1. Lieferantenverhandlungen datenbasiert führen
Wenn ein Ladungsträger nachweislich höhere Kosten verursacht, kann:
2. Umverpacken im Wareneingang
Falls der Lieferant nicht umstellen kann:
3. Ladungsträgerstrategie neu definieren
Eine fundierte Behälterlogik reduziert Varianz und Prozessschwankungen. Technische Lösungen können dabei unterstützen, z. B.:
Die Analyse zeigt: Der Ladungsträger ist ein Prozesshebel und kein Detail.
Durch die Integration von WMS-Daten und Motion‑Mining® lassen sich Zusammenhänge, die zuvor nur vermutet wurden, präzise quantifizieren. Das Ergebnis ist ein neues Niveau an Prozesstransparenz: von der Hypothese zur fundierten Erkenntnis, von der Blackbox zur datenbasierten Entscheidung.
Unternehmen können nun:
Unser kostenloses Factsheet bietet Ihnen einen umfassenden Überblick, über unsere Hard- und Software-Lösung.
Übersicht über die Funktionen des MPI-Dashboards
Details zur Anonymisierung und Datensicherheit
Technische Spezifikationen der Hardware und Software
.webp)
