Délai d'exécution 30 % plus long : ce que les données WMS et Motion-Mining® rendent visible ensemble

Comment la mise en correspondance des données d'exploitation montre que le porte-charge augmente de plus de 30 % le temps de prélèvement

Les centres logistiques modernes collectent des millions de points de données chaque jour, dont beaucoup restent cachés dans des systèmes distincts. Seule la combinaison des données de mouvement et des données WMS fournit une image complète du fonctionnement réel des processus manuels et des facteurs qui les influencent.

Un exemple pratique montre de manière impressionnante l'ampleur de ce potentiel : lors de la préparation des commandes de pièces de machines, l'utilisation de certains supports de charge a permis de prolonger le temps de traitement de 30 % et d'augmenter la charge ergonomique de 20,6 %. Ces relations ne sont devenues visibles que lorsque les données des capteurs Motion-Mining® et les données des porteurs de charge WMS ont été liées, une analyse qui n'aurait guère été possible avec les méthodes traditionnelles.

Ce que fait le couplage des données opérationnelles, expliqué simplement

La mise en correspondance des données opérationnelles combine les données des capteurs basés sur les mouvements avec les données du système opérationnel, par exemple à partir de systèmes WMS, TMS ou ERP.

Par conséquent, des variables telles que

• Type de support de charge

• fournisseur

• Groupe d'articles

• période de travail

être directement lié à des effets mesurables sur les temps de cueillette, les distances, la charge et l'efficacité.

Résultat : des modèles invisibles deviennent visibles, les hypothèses deviennent mesurables et les décisions deviennent plus fiables.

Situation initiale : mise en service pour l'approvisionnement de la production

L'entreprise en question commande des pièces de machines pour sa propre production. Les fournisseurs directs utilisent différents types de supports de charge. Le type correspondant est documenté dans le WMS.

Cette diversité est typique des processus entrants. Cependant, il n'a pas encore été possible de prouver clairement si et comment ils influent sur le temps de prélèvement, la charge ergonomique et, en fin de compte, les coûts.

Le motion mining reconnaît les mouvements et les activités de personnes ou d'objets et les localise. En combinaison avec les données WMS, le résultat est une image complète du processus.

Analyse ergonomique : les boîtes à mailles génèrent 20,6 % de temps de chargement en plus

L'analyse montre une tendance claire : les boîtes à mailles augmentent de 20,6 % le temps requis sur le plan ergonomique.

Les postures stressantes incluent notamment :

• manipulation courbée et

• Activités liées aux frais généraux

Sur un quart de travail de huit heures, cela équivaut à :

1 heure et 12 minutes de charge de travail supplémentaire par employé

Extrapolé sur plusieurs semaines et plusieurs employés, il existe un facteur de risque pertinent pour :

• troubles musculaires

• absences pour cause de maladie

• baisse des performances

Ce qui était auparavant considéré comme « contraignant mais courant » peut désormais être quantifié de manière mesurable et donc traité de manière ciblée.

Analyse des processus : délais de prélèvement 30 % plus longs grâce aux boîtes grillagées

Les indicateurs de processus parlent également un langage clair :

• 23 secondes supplémentaires par choix

• Temps de cueillette 30 % plus long

Ce qui semble au départ être un léger écart peut devenir un facteur de coût important lorsque les volumes de prélèvement sont élevés. Pour l'entreprise de fabrication, cela signifie que les boîtes à mailles ralentissent la productivité. Et cela tous les jours, avec chaque choix.

Ce que les entreprises peuvent faire aujourd'hui

1. Mener des négociations avec les fournisseurs sur la base de données

S'il est démontré qu'un porte-charge entraîne des coûts plus élevés, il peut :

• un contenant normalisé est requis,

• convenu d'une optimisation, ou

• une indemnisation des frais sera négociée.

2. Reconditionnement à la réception de la marchandise

Si le fournisseur n'est pas en mesure d'effectuer le changement :

• Reconditionnement dans des supports de charge ergonomiquement optimisés

• Un retour sur investissement rapide est possible grâce à des délais de cueillette plus courts et à une charge de travail réduite

3. Redéfinir la stratégie des porteurs de charge

Une logique de conteneur bien fondée réduit les écarts et les fluctuations des processus. Des solutions techniques peuvent y contribuer, telles que :

• supports de charge spéciaux optimisés, par exemple fournis par le fournisseur ligénium sur la plateforme MOTIONMiners SOLUTIONS

• Robots de palettisation et de dépalettisation.

Conclusion : conception de conteneurs basée sur les données plutôt que sur l'intuition

L'analyse montre que le support de charge est un levier de processus et non un détail.

En intégrant les données WMS et Motion‑Mining®, des relations qui n'étaient auparavant que suspectées peuvent être quantifiées avec précision. Il en résulte un nouveau niveau de transparence des processus : de l'hypothèse à la compréhension fondée, de la boîte noire à la décision basée sur des données.

Les entreprises peuvent désormais :

• négociation bien fondée,

• investir de manière ciblée,

• réduire les risques ergonomiques,

• et augmentent de manière mesurable l'efficacité de leur cueillette.